Добавки для повышения/понижения текучести пленок

Современное развитие технологии получения разнообразных изделий из чистых (индивидуальных) полимеров или их компаундов, в частности полипропиленов, предопределило разработку и производство в промышленном масштабе многочисленных марок высокомолекулярных соединений — гомополимеров, статсополимеров и блоксополимеров, каждая из которых характеризуется своими значениями физико-механических величин (прочностных характеристик), а также своей реологией (перерабатываемостью). При этом всё большее место в указанном перечне составляют марки полимеров, характерной особенностью которых является повышенный показатель текучести расплава.

Эти марки применяются в производстве мелких и тонкостенных литьевых изделий, в производстве тонкого моноволокна методом экструзии, при изготовлении нетканых агроматериалов типа «Спанбонд» или «Лутрасил», которые получают методом «набрасывания» интенсивным воздушным потоком на движущийся сетчатый транспортёр волокон полипропилена, полученных при экструзии его расплава через многорядный фильерный узел.

В результате получается полотно материала, которое на следующей стадии должно скрепляться различными способами – или методом термоскрепления, то есть горячим каландрированием полученной заготовки, при котором низкоплавкие волоконца связывают указанную заготовку, что и приводит к образованию полотна типа «Спанбонд». Или скрепляют иглопробивным способом, что предполагает его (полотна) использование в производстве многих востребованных изделий – утеплительного материала для спортивной одежды, спальных мешков, подкладочного материала для мебели и тому подобное.

Для подобной технологии наиболее подходит полипропилен с показателем текучести расплава не меньше 100 г/10 минут или даже более того (в зависимости от производительности установки). К сожалению, и не только в случае с изготовлением нетканого материала, многочисленны примеры частого отсутствия необходимых высокотекучих марок материалов для производства плановой продукции.

Существует практика использования перекисных соединений (обычно жидких) для получения на обыкновенном перерабатывающем оборудовании материала полипропилена с необходимой текучестью. Известно, что полипропилен под действием ряда перекисей деструктирует с образованием полимера существенно повышенным ПТР. При увеличении величины ввода перекиси текучесть полипропилена пропорционально растёт при сохранении его прозрачности.

Однако, данный способ производства для подавляющего числа переработчиков пластмасс мало пригоден, что связано с рядом существенных обстоятельств. Во–первых, работа с индивидуальной жидкой перекисью – это работа с пожароопасной жидкостью, которая подаётся в экструдер, где находится полипропилен при температуре около 2000С. Во-вторых, подача строго дозированного количества жидкой перекиси в процесс экструзии предполагает наличие специализированного оборудования – жидкостного дозатора в специальном исполнении по материалу, который должен быть устойчивым к агрессивной и коррозионно – активной жидкости. Рациональным решением этой проблемы для переработчиков полипропилена является использование суперконцентрата соответствующей перекиси на полипропиленовом носителе. Данный суперконцентрат легко транспортировать, хранить, дозировать и равномерно перемешивать в процессе подготовки к получению полипропилена низкой молекулярной массы. Работа же с такой системой практически ничем не отличается по трудоёмкости и безопасности от технологий переработки стандартных полипропиленовых рецептур.

В некоторых случаях полученный таким образом суперконцентрат перекиси в полипропилене сам может использоваться как высокотекучая марка полипропилена.

Общие рекомендации по использованию мастербатча жидкой перекиси

• исходная марка полипропилена – гомополимеры от ПП 030 до ПП 0250 с исходным показателем текучести расплава от 3 до 25 г/10 минут при 2300С и нагрузке 2,16 кг;
• стандартная дозировка – 2 – 5% массовых суперконцентрата;
• рост значения показателя текучести расплава — от 3 до 10 раз*.

Реологические добавки для полимеров производства ГАММА-ПЛАСТ

*Примечание: фактические значения получаемых величин ПТР должны быть в обязательном порядке проверены на реальных производственных установках в условиях действующего производства.